控制计划(Control Plan)三段式制定实战：样品/试产/量产全解析与IATF16949合规指南

大家在制定控制计划（Control Plan，简称CP）时，是否经常遇到下面这些问题？

• 问题1： 这份文件到底该由哪个部门主导编制？
• 问题2： 很多时候是不是就直接参考类似产品的旧版控制计划，修修改改就完事了？
• 问题3： 制定一份合格的CP，到底需要参考哪些输入文件？
• 问题4： CP里的“产品/过程规范公差”可以直接从作业指导书（WI）里抄吗？
• 问题5： “控制方法”那一栏，除了写“用某某表格记录”，还能写点啥更有用的内容？
• 问题6： 抽样样本量和频次到底该怎么定才科学合理？

如果你对以上任何一个问题感到困惑，那么这篇文章正是为你准备的。要搞清楚这些问题，我们还得回归本源，从定义和标准要求出发。毕竟，控制计划的所有内容都源于“要求”，一切质量策划（PDCA循环）的起点正是这些要求。

一、管理标准对控制计划的核心要求

首先，我们看看权威标准 IATF 16949 是怎么说的（条款 8.5.1.1）：

组织应对相关制造现场和所有提供的产品，在系统、子系统、部件和/或材料各层次上制订控制计划，包括那些生产散装材料和零件的过程。

组织应制定投产前控制计划和量产控制计划，并显示其与设计风险分析（如顾客提供）、过程流程图和制造过程风险分析输出（如FMEA）之间的关联。

控制计划必须包含以下内容：
a) 用于制造过程的控制手段，包括作业准备验证；
b) 首/末件确认（如适用）；
c) 用于控制顾客和组织确定的特殊特性的监视方法；
d) 顾客要求的信息（如有）；
e) 规定的反应计划；当检测到不合格品、过程不稳定或统计能力不足时启动。

在发生以下情况时，组织必须评审并更新控制计划：

• 向顾客发运了不合格品；
• 任何影响产品、制造过程、测量、物流、供应货源、生产量或风险分析（FMEA）的变更；
• 收到顾客投诉并实施纠正措施后（适当时）；
• 基于风险分析设定的评审周期到期时。

二、深入理解控制计划：特点与重要性

我们现在广泛使用的《控制计划》手册，由美国汽车工业行动集团（AIAG）于2024年3月发布第一版。在不同企业里，它可能有不同叫法，比如在日系企业常被称为 QC工程图、管理计划书或工程管理基准书。

1. 核心定义

• 书面描述：对控制产品制造所需的系统及过程的成文描述。
• 核心目标：提供使过程和产品变差最小化的系统性书面总体方案。

2. 六大关键特点

1. 覆盖全流程：内容应涵盖从来料、加工、组装到出货的所有过程，包括返工和返修。

2. 保持一致性：必须与过程流程图（PFD）、过程失效模式及后果分析（PFMEA） 在工序数量、名称和步骤上保持严格一致，这三者构成了质量策划的“黄金三角”。

   

3. 允许共用：相似系列产品可以共用一份“控制计划族”。

4. 明确责任：CP的核心在于抽样计划和控制方法的策划，因此建议由质量部门的工程师担任主要负责人，协调其他部门共同完成。

   

5. 动态文件：CP不是一成不变的，应在适当时机更新，例如：

   • PFMEA发生变更时；
   • 定期评审后（基于风险设定评审频率）。

   

6. 分阶段制定：产品在不同生命周期阶段，需要对应版本的控制计划：

   • 样品阶段 → 样件控制计划
   • 试生产阶段 → 试生产控制计划
   • 量产阶段 → 量产控制计划

   

3. 控制计划为何如此重要？

1. 质量策划的关键输出：它集中体现了DFMEA、PFD、PFMEA的输出信息。CP中的产品特性来源于PFMEA的“过程功能/要求”，过程特性来源于“失效原因”，测量技术对应“探测措施”，具体控制方法则源于“预防与探测措施”。
2. 现场控制的纲领：为操作人员提供足够详细且易于理解的作业指导依据。
3. “三不原则”的具体化：是“不接受、不制造、不流出”不良品这一质量原则的落地体现。
4. 资源分配的决策依据：公司资源有限，CP帮助我们将有限的检验和监控资源聚焦于高风险项目（特殊特性）上。
5. 影响效率与成本：合理的控制方法直接影响生产效率和物料周转速度。

三、不同阶段的控制计划制定详解

1. 样品阶段控制计划（样件CP）

IATF 16949标准（8.3.4.3）要求，当顾客要求时，组织应制定原型样件方案和控制计划，并尽可能使用与正式生产相同的供应链和制造过程。

制定样件CP的主要输入包括：

制定时的核心关注点：

• 范围聚焦：可只针对重点工序编制CP。
• 特性选择：控制项目以产品特性和关键过程特性为主。
• 抽样策略：非破坏性测试建议全检；破坏性测试则结合样品数量确定抽样方案。
• 全尺寸检验：因需要验证模具，原型样通常需进行1-5件的全尺寸检验。
• 全面测试：此阶段是产品设计定型的关键，通常需完成功能、性能、可靠性、耐久性等全部测试。
• 认证测试：如需进行安规等第三方认证，测试一般在此阶段执行。
• 灵活替代：若客户无特殊要求，用《新产品测试计划》代替样件CP是常见且高效的做法。

2. 试生产阶段控制计划（试产CP）

制定试产CP的主要输入包括：

制定时的核心关注点（五大关联）：
a. 与PFMEA的关联：确保CP中的控制措施直接对应PFMEA中识别的失效原因与模式。

b. 特殊特性的控制策划：针对特殊特性，必须在CP中明确其严格的监控方法。

c. 与SPC、MSA的关联：在CP中策划需要开展统计过程控制（SPC）和测量系统分析（MSA）的特性与计划。

d. 来料CP与PPAP的关联：来料的控制方案应基于生产件批准程序（PPAP）的结果进行确定和调整。

e. 与SOP的一致性：确保CP中的控制要求能准确、无歧义地传递到现场作业指导书（SOP）中。

3. 量产阶段控制计划（量产CP）

制定量产CP的主要输入包括：

制定时的核心关注点：

• 依据数据决策：对计量型特性的控制策划（如抽样频率），应依据试产阶段的初始过程能力研究结果（如PPK值）来最终确定。
• 聚焦预防控制：控制方法应更多侧重于对“人、机、料、法、环、测”（4M1E）等输入因素的预防性控制，从源头防止不良产生。
• 提升检验效能：测量技术应追求高效和防错，尽量减少使用普通尺规，优先采用专用检具、防错装置或自动检测设备。
• 首末件优先：对产品结果的确认，应优先采用首件和末件检验作为重要的控制节点。
• 简化现场记录：设计控制记录表格时，应尽可能优化，减少操作员的填写时间，提升可执行性。

希望这份关于控制计划分阶段制定的详细解析，能够帮助你更好地理解和应用这一核心质量工具。在实践中遇到的具体问题，也欢迎到 云栈社区 的质量管理板块与其他同行交流探讨。