理想电驱芯片上车400万颗零失效，取消高压端子续航增加30公里

连山动力系统上车的同时，电驱动系统是另一个值得细看的部分。

这套电驱最核心的改动，是取消了功率模块原有的高压端子，让铜排直接连到模块基板。连接点距离芯片只有 3 毫米。按理想发布的数据，单是这一项就换来约 30 公里续航增量，还在整车上下方向腾出 24 毫米空间。

新结构对焊接提出了更苛刻的要求。基板本身是铜—陶瓷—铜的三层夹心，铜排既要焊牢，中间的绝缘陶瓷又碰不得。一个模块上有 18 个精密焊点，每个焊点的深度偏差都要控制在 100 微米以内。

这套精密激光焊接工艺，理想前后开发了四年，试制样品超过一万套，其中两千套专门用于可靠性试验。

理想自研功率芯片量产一年，累计上车 400 万颗，目前保持零失效记录。

Part 1：转子换材料

四驱车上的辅助电机只要还和车轮连着，就算不输出动力，也会被车轮带着转。这部分空转损耗降下来，整车就能少耗一点能量。

异步感应电机很适合这类工况，但传统设计功率密度偏低。想要同样的动力，体积和重量往往小不了。

理想对连山电驱的一项改动，是重新开发铸铝转子材料 CAR119。和行业标杆相比，这种材料强度提升 21%，导电能力提升超过 8%。材料与制造工艺同步调整之后，新一代电机的功率密度比行业平均水平高出 20% 以上。

为什么转子材料必须两头兼顾？导电能力直接关系转子内部的电阻损耗，强度则决定高速转动时能扛住多大的机械载荷，两者缺一不可。

CAR119 的开发起点是配方筛选和微观组织调控。研发团队筛选了上万种配方，经历几十轮迭代，把原来板条状的组织调整为更细小的球状颗粒组织。就是这一步，让材料强度和导电能力同时上了台阶。

落到整车上，新一代辅助电机给全新 L9 和全新 L8 增加了超过 15 公里城市纯电续航，高速续航增加 8 公里以上。

理想同时表示，CAR119 材料及配套制造工艺已经授权合作伙伴使用。

Part 2：功率模块取消高压端子

取消功率模块高压端子之后，铜排直接连接基板，连接点到芯片只有 3 毫米。这个距离看似不起眼，恰恰是损耗和体积变化的关键。

电驱总成主要由电控、电机和减速器组成：电控把电池的直流电转换成电机可用的交流电，电机产生动力，减速器再把动力传给车轮。

理想从 2021 年开始规划新一代电驱平台，目前已经量产自研五合一电驱和碳化硅高压三合一电驱，研发范围覆盖材料、芯片、算法和制造。

功率模块要解决的是另一段损耗。

即便芯片换成了碳化硅，电流依然要穿过铜排、连接结构和模块基板。芯片之外的连接怎么排布，同样影响电控的损耗与体积。理想的分布式无端子直连方案砍掉了原有的高压端子，让铜排直接落位到基板上。按公司数据，电流路径缩短后，新一代电驱带来约 30 公里续航增量，并在整车上下方向释放 24 毫米空间。

铜排与基板的直接连接，靠的是精密激光焊接。基板上下两层是铜，中间夹绝缘陶瓷。激光必须把铜排和上层铜焊牢，同时保住下面的陶瓷绝缘层：焊浅了，连接不可靠；焊深了，绝缘层可能受损。导电连接和绝缘完整性，要在同一道工序里同时到位。

一个功率模块有 18 个精密焊点，焊接深度偏差控制在 100 微米以内。

理想为这套工艺攻关四年，试制超过一万套样品，其中两千套用于可靠性试验。新结构能不能被反复、稳定地制造出来，是量产之前必须交出的另一份答案。

电控内部也做了大幅整合。原本分散的电容、滤波器、水冷板、铜排、线束等部件，被收拢为直流组件、交流组件和控制电路板三个核心模块。理想披露，在性能不变的前提下，零部件数量减少 53%，装配工序减少 65%。

• 减少部件与连接点，意味着少掉许多需要逐项装配和检查的位置；
• 新连接方式带来的精度要求，则交给工艺与检测去落实。

功率芯片的质量检查从原材料阶段就开始了。理想与合作伙伴筛查位错等十多类关键材料缺陷，在晶圆制造关键工序筛选 92 项核心参数，再经过探针测试、外观检测和晶圆级老化。芯片完成功率模块封装后要做模块级老化；装成电控后，还要模拟车辆实际工况再测一遍。

晶圆与芯片测试检查器件本身，模块测试检查封装后表现，电控测试覆盖装配完成后的运行状态，三个层级各管一段。

理想称，已与合作伙伴打通各环节的数据，让每颗芯片的材料、制造和测试信息能够一一对应。

理想在苏州和常州自建功率模块及电驱总成工厂，设备和产线投入 7 亿元，不含厂房。产线设备实时监控装配力度和位置，官方给出的装配精度在 0.05 毫米以内，通过记录到的力和位置变化来识别异常。

每台电驱下线前，要穿过 93 道质量门，每道质量门又包含数十项测试，任何一项不合格都不放行。

完成测试后，每台电驱会留下超过 1GB 的检测记录，保存 15 年。后续排查时，出厂状态可以和实际使用中的异常互相对照，一路追溯到具体器件、批次和装配记录。

车辆交付后，道路与负载的变化还会给电驱带来新的运行条件。理想借鉴 PHM（故障预测与健康管理）方法，重新开发传感器集成、信号处理算法和失效模型，用微型振动传感器每秒采样 3 万次，捕捉电驱运行中的细微变化。

不同零部件的转速、结构和振动特征各不相同，异常识别需要把信号变化和具体部件、运行状态挂起钩来。检测到振动变化后，还要判断它是否对应某种故障趋势，才能给后续检查提供依据。

按理想披露，相关系统已在 23 万辆交付车辆上累计分析超过 1 亿小时的电驱运行信号。这些数据覆盖不同用户、道路和使用工况，仍在持续用来调整异常识别算法和失效模型。

自研功率芯片量产一年累计上车 400 万颗，保持零失效记录。

小结

电驱动系统和底层功率模块，理想汽车应该是打算往外拓展的。对行业来说，这也许不是坏事。

附录：实物与产品展示